纵观 2014 年所有的号称国货精品，叫好不叫座的局面较普遍，老罗真得好好想个法子了。—— 安的森
产能，是所有新手机厂商在克服了研发、销售、生产之后，遇到的最大的拦路虎。往往手机产能跟不上的时期，厂商要承受非常大的压力，包括消费者、媒体的质疑甚至攻击。
承诺 7 月 8 日正式销售产品的 Smartisan，正在承受这样的压力。起源是罗永浩的一条微博，他说，Smartsian T1 的日发货量为 1000 部，也就是说，罗永浩的代工厂现在极限的产量是 1000 部/日。
按照罗永浩 5 月 25 日发布的微博，Smartisan T1 订单量当时已达 6 万。而按照 1000 部/日的手机生产速度，即便以当时的订单量来计算，预订 Smartsian T1 的用户，如果订得比较晚，至少要等到 9 月才能拿到机器。当然，罗永浩在微博里解释，产能水平会不断提高，两周后能达到 1800 部的水平，7 月份预计能生产 45000 部 Smartisan T1。
上面这张图说明了影响手机产能的最重要的三个因素，产能预估、备料和工人排期。“备料”也就是手机生产需要用到的元件，手机厂商需要提前三个月像供应链下订单，而任何一个元件的缺失，都导致产线无法运作。剩下就是生产，手机厂商需要和工厂方面就最交货的日期进行协商，安排工人的排期，但工人的排期主要以工厂来主导。至于良品率，则需要熟练的工人、成熟的管理人员和顺畅的供应链。
到底是怎么样的因素，影响了 Smartisan T1 的产能？按照罗永浩在微博里的解释，是因为“产线上的良品率较低”。而关于良品率这个问题，微博上的安的森，做了大致的估算，认为 Smartisan T1 的良品率为 72%：
知乎上，曾经担任索尼项目经理的 Yufei Han 则根据自己的工作经验，解释 Smartisan T1 产线上良品率低的问题：
1. 关于设计产能（假设良品率 Yield 达标）
根据我之前经验，产能的 bottle neck（瓶颈）一般不会再组装上，也就是富士康这方面。设计产能通常在量产前的 2~3 个 build 就能定下来了，根据目前市面上的手机结构，我尼算是慢的，一般来讲设计产能一天在 3k~5k，一个班 1.5k~2.5k（苹果单说，据富士康讲苹果从来不在乎钱，也不在乎产能）。因此，老罗说的产能问题集中在良品率是可信的。
就像我刚才说的，组装产能不是问题。有可能产能问题出在供应商方面，这跟良率也是紧密相关的，下面我仔细说说。
2. 关于材料
产能不足，有没有可能是供应商发不出来材料？供应商发不出来材料，有没有可能是因为材料生产良率低？材料生产良率低，是不是因为设计问题？要知道我尼某材料因为设计的太奇葩供应商的良率才不到 50%。想想手机上有多少颗材料？一百多，随便任何一颗材料出问题都无法生产。
老罗说他们对质量要求严，要知道最大的质量问题，一下就能发现，比较好解决的是外观问题。锤子的那个金属框，那个玻璃壳，不是我说，啧啧，太容易划伤。还有复杂的缝隙问题，如果不是非常专业和有经验的 Mechanical R&D，想解决不是那么容易的哦~
厂商急着发订单，材料良率低，怎么办？发烂材料给富士康啊！富士康拿了材料上了线，做一个坏一个，能怪谁呢？
为什么我说外观问题（ME）是最严重的，说实在的，如果是电子上的问题，都到这个节骨眼上了，想解决基本上是天方夜谭。不是没有，可以改模具，可以 rework 材料，可以 Sort，但是得花多少钱？恐怕罗老师都不知道得花多少钱，动不动得上千万呢！锤子融资了多少？
做硬件不像做软件，东西做出来，货真价实的，摆在那个个都是钱。一片 LCD200 多，一个壳子 100 多，一块板子 500 多。不说了，我的心都在滴血。
3. 关于质量标准
是的，全世界的大厂商，比如我尼，都是有自己的质量标准的。业内质量标准最高的是苹果，我同事去了苹果的供应商，生不如死。我同事去了苹果做 SQM，痛并快乐着。我想，以罗老师的心气，是不会用富士康自己的标准的。
根据上面说的那些，如果材料本身由于设计问题就做不出好的，你能让富士康怎样呢？无非是在产线上降低产能，做的慢点，查的细点，多修几次，而已。组装么，都是人装，没法不出错，富士康已经够专业了。设计问题，我尼会出错，三星会出错，我想锤子更会。
而另外一名自称为富士康甲方工程师的匿名用户，则回答代工厂在生产手机时，会遇到怎样的问题，影响良品率（为了方便理解，以下括号内是中文注释）：
（1）不同机器适配不同的硬件，你需要培训产线工人吧？不需要时间？
（2）不同机器，根据装配难度需要设置不同工位，这需要甲方和乙方多次协调，计算，实验。不需要时间？
（3）不同机器，需要不同的测试环境，相同环境不同网段都可能出现奇奇怪怪的问题，相同解决方案在不同时间不同温度都可能出现不一样的问题，每个新的 project，都要反复 study，test。不需要时间？
（4）包括前段供应商的货源 negotiation, planning, buy（谈判、计划、购买），中段 procurement, production, testing（购买、生产、测试）， 再最后的 logistic, service（物流、服务）你以为富士康能全搞定？创业公司适配学习不要时间？
（5）苹果几十万 ip（iPhone）是多年合作的结果，也是铺线多年的经验结果。你觉得一家创业公司会一次性像苹果一样调用这么多产线？这个产能不错了。
关于供应链，几乎没有手机公司愿意谈论这方面的问题，因为他们把这一块视为公司最重要的资产，级别相当于商业机密，所以关于手机供应链的报道并不多。《第一财经周刊》曾经报道了小米是如何管理供应链的，以下节选几个关键的段落，让人理解手机是如何生产的。
雷军、林斌、黎万强、周光平每周都要凑在一起开一个小型生产会。
这个会议召开的时间不定，通常不会超过半个小时，却十分重要，核心是确定三个月之后的订单量。……们并没创造出一套复杂的数学模型，会议所用的也仅仅是一块能随时写字涂抹的白板。预测的依据是当周的销售额、预约购买数量、百度指数、论坛帖子数量、微博话题热门程度、黄牛党卖小米的价格等等指数。
小型会议的当天下午，雷军签过字的生产计划表就会送到小米的供应链部门。
做小米 2 的时候，小米派了 6 名工程师在高通发布骁龙 APQ8064 芯片前的 6 个月进驻到高通总部圣地亚哥的研发中心，与高通的工程师一起调试芯片。
这种积极的态度在合作上获得的效果是正面的。小米在与高通的合作中逐渐赢得了对方的信任，随着它自身销量的不断提高，这种合作开始变得紧密。
小米 2 后来成为了高通 8064 芯片的首发机型。高通第一批生产出来的 8064 芯片有 100 万片，一半用在了米 2 上，一半用在了 LG 生产的谷歌 [微博] Nexus 4 上。
芯片首发意味着性能稳定到可以开始量产，但从发布到真正量产，中间需要 3 至 4 个月的产能爬坡。
上游供应商的集中度过高，让去年小米 2 发布之后一直缺货。主因是高通在 6 个月前给上游晶圆厂的预测比市场需求低了很多，晶圆厂又没有重视到 28 纳米工艺的复杂程度，投入产线的时间也晚了，最终造成 2012 年年底全球 28 纳米芯片缺货。
对于手机公司来说，“设计”是面子，“供应链”则是底子；有面子无底子，最终产品和发布时有很大的落差，甚至生产不出来，这生意不做也罢；有底子无面子，产品生产出来之后，却不懂得帮它找来客户，赔了夫人又折兵。
产品的品质，除了优秀的设计外，还要有强大的供应链作为支撑。只要看过《寿司之神》，就不难理解这句话的意思。
年高 89 岁，依然在东京经营寿司店的小野二郎。他是全球最年长的米其林三星大厨。在制作寿司的过程当中，要求非常严格，甚至是苛刻的。比如说，章鱼要按摩 40 分钟，使其软化，才切成薄片；煮米饭时要施加很大的压力，盖子重到要两个人才能抬起。学徒为了学习煎蛋，都要学习 10 年。这感觉，是不是和现在很多厂商追求工艺的态度很像？
然而，除了寿司制作工序、方法上的要求外，他同时非常看重原料的来源，也就是和供应商的关系。影评《〈寿司之神〉伟大的厨师都是相似的》记录：
供货商和他的寿司店长期合作，建立起绝对的信赖关系。专业的鲔鱼供货商只供货鲔鱼，虾的供货商只卖虾，每个人都是各自领域的专家。米贩弘道说，食材提供的是一种信任度。“有些米只提供给二郎的店，因为只有他会知道怎么煮。”虾贩介绍道，有时候整个市场都只有 3 公斤野生虾，全部会供给二郎的店：“好的东西是有限的，只会留给最好的人手上。”
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